Produktivitätssteigerung in der Produktion bedeutet, mit vorhandenen Ressourcen mehr wertschöpfenden Output zu erzielen. Voraussetzung dafür ist Transparenz über reale Verluste sowie eine strukturierte Analyse von Zeit-, Leistungs- und Qualitätsverlusten.

Auf Basis klar definierter Ziele und relevanter Kennzahlen werden Produktivitätspotenziale identifiziert, bewertet und durch gezielte Maßnahmen umgesetzt. Entscheidend ist dabei nicht die einmalige Verbesserung, sondern ein kontinuierlicher Regelkreis aus Analyse, Umsetzung, Überprüfung und Standardisierung.

Kennzahlen wie OEE, First Time Quality und TEEP dienen als Verdichtung komplexer Zusammenhänge und unterstützen eine faktenbasierte Steuerung der Produktivität.

Produktivitätssteigerung in der Produktion

  1. Ziele & Kennzahlen
  2. Datengrundlage & Transparenz
  3. Analyse von Verlusten
  4. Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung
  5. Überprüfung der Wirksamkeit

Produktivitäts-Regelkreis (PDCA)

Plan

  • Zieldefinition / Benchmark
  • Auswahl relevanter Kennzahlen (OEE, FTQ, Output)
  • Festlegung Betrachtungszeitraum

Do

  • Datenerfassung
  • Analyse von Verlusten
  • Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen

Check

  • Vergleich Vorher / Nachher
  • Kennzahlenentwicklung
  • Wirksamkeitsprüfung

Act

  • Standardisierung wirksamer Maßnahmen
  • Anpassung der Ziele
  • Ableitung neuer Potenziale

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Für die Produktivität relevante Daten 

A) Kapazitäts- & Personaldaten

  • Anlagenauslegung / geplante Schichten
  • Geplanter vs. tatsächlicher Mitarbeitereinsatz
  • Abwesenheiten (Urlaub, Schulung, Meetings)
  • Pausenzeiten pro Schicht
  • Persönliche Verteilzeit
  • Sachliche Verteilzeit (z. B. Kalibrierung, Erstteilfreigabe)
  • Reservezeiten (Taktausgleich)

B) Rüst- & Anlaufverluste

  • Rüstzeit / Einrichten
  • Programmierarbeiten
  • Testläufe
  • Einstellteile

C) Stillstands- & Störverluste

  • Maschinenversagen
    • sporadische Ausfälle
    • chronische Ausfälle
  • Leerlauf
  • Kleine Wartezeiten
  • Materialzufuhr- und Transferprobleme
  • Kleine Störungen (vom MA behoben)

D) Leistungs- & Qualitätsverluste

  • Verringerte Arbeitsgeschwindigkeit
  • Anlagenabnützung
  • Genauigkeitsprobleme
  • Fehlteile
  • Ausschuss
  • Nacharbeit
  • First Time Quality (FTQ)

E) Kennzahlen & Verdichtung

  • Anlagenbelegzeit
  • Anlagenverfügbarkeit
  • Leistungseffizienz
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness)
  • TEEP (Total Effective Equipment Productivity)

 

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