Produktivitätssteigerung in der Produktion/ Fertigung ist ein wichtiges Ziel für Unternehmen, um Effizienz zu verbessern und Kosten zu senken.
Einige Ansätze dazu sind die Implementierung von Lean-Prinzipien, Automatisierungstechnologien, Schulungen für Mitarbeiter zur Verbesserung ihrer Fähigkeiten und die Optimierung von Arbeitsabläufen durch Prozessanalyse und -optimierung.
Durch diese Maßnahmen können Unternehmen ihre Produktionskapazität erhöhen und die Qualität ihrer Produkte verbessern.

Ziele / Benchmark

Evaluierung von Potentiale

Reduktion von Verschwendung – Nacharbeit, Ausschuss, Rüsten, Einstellteile

Erfassung technischer Ausfälle / Problemanalysen

Für Produktivitätsermittlung relevante Daten: 

  • Anlagenauslegung – Anzahl d. geplanten Schichten
  • Geplanter / tatsächlicher Mitarbeitereinsatz
  • Personalreduktion (Urlaub etc….)
  • fehlende Mitarbeiter (wegen MA-Besprechung/Infoveranstaltung…)
  • Pausenzeiten/Schicht
  • persönliche Verteilzeit
  • Sachliche Verteilzeit (Kalibrieren/Erstteilfreigabe) / Schicht
  • Reserve – Taktausgleich / Schicht
  • Rüstzeit / Einrichten
  • Programierarbeiten
  • Testläufe
  • Stillstand ( Maschinenversagen (sporatische Ausfälle / chronische Ausfälle)
  • Leerlauf / kleine Wartezeiten / Probleme in der Materialzufuhr – Transfer
  • kleine Störungen (vom Mitarbeiter behoben)
  • Verringerte Arbeitsgeschwindigkeit / Abnützung der Anlage, Genauigkeitsproblem
  • Anlagenbelegzeit / -auslegung
  • Anlagenverfügbarkeit
  • Anlagen- / Leistungseffizienz
  • Fehlteile
  • Q-Rate (First Time Quality) – Ausschuss & Nacharbeit
  • OEE – Overall Equipment Effektivenes
  • TEEP – Totale effektive Anlagenproduktivität