Produktivitätssteigerung in der Produktion/ Fertigung ist ein wichtiges Ziel für Unternehmen, um Effizienz zu verbessern und Kosten zu senken.
Einige Ansätze dazu sind die Implementierung von Lean-Prinzipien, Automatisierungstechnologien, Schulungen für Mitarbeiter zur Verbesserung ihrer Fähigkeiten und die Optimierung von Arbeitsabläufen durch Prozessanalyse und -optimierung.
Durch diese Maßnahmen können Unternehmen ihre Produktionskapazität erhöhen und die Qualität ihrer Produkte verbessern.
Ziele / Benchmark
Evaluierung von Potentiale
Reduktion von Verschwendung - Nacharbeit, Ausschuss, Rüsten, Einstellteile
Erfassung technischer Ausfälle / Problemanalysen
Für Produktivitätsermittlung relevante Daten:
- Anlagenauslegung - Anzahl d. geplanten Schichten
- Geplanter / tatsächlicher Mitarbeitereinsatz
- Personalreduktion (Urlaub etc....)
- fehlende Mitarbeiter (wegen MA-Besprechung/Infoveranstaltung...)
- Pausenzeiten/Schicht
- persönliche Verteilzeit
- Sachliche Verteilzeit (Kalibrieren/Erstteilfreigabe) / Schicht
- Reserve - Taktausgleich / Schicht
- Rüstzeit / Einrichten
- Programierarbeiten
- Testläufe
- Stillstand ( Maschinenversagen (sporatische Ausfälle / chronische Ausfälle)
- Leerlauf / kleine Wartezeiten / Probleme in der Materialzufuhr - Transfer
- kleine Störungen (vom Mitarbeiter behoben)
- Verringerte Arbeitsgeschwindigkeit / Abnützung der Anlage, Genauigkeitsproblem
- Anlagenbelegzeit / -auslegung
- Anlagenverfügbarkeit
- Anlagen- / Leistungseffizienz
- Fehlteile
- Q-Rate (First Time Quality) - Ausschuss & Nacharbeit
- OEE - Overall Equipment Effektivenes
- TEEP - Totale effektive Anlagenproduktivität
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