Q-Ziele, -Planung, -Lenkung, -Sicherung, -Verbesserung
- Kundenorientierung
- Mitarbeiterorientierung
- Prozessorientierung
- Präventives Verhalten
- Ständige Verbesserung
Identifizierung der Prozesse
Erkennen der Nahtstellen (Zuständigkeiten)
Prozessbeschreibung
Prozessaudit (Checkliste)
Reduktion von Kosten durch Q-Probleme
Ziele: Null Fehler / Verbesserung der Kundenzufriedenheit
- geschulte und motivierte Mitarbeiter
- Ziele definieren und komunizieren
- aktuelle Fehlerschwerpunkte (NA / Ausschussrate)
- aktuelle Zahlen: Kundenreklamationen – Störfälle (Entwicklung – Maßnahmen, Cut-Off Matrix)
- Reklamationsabwicklung
- Produktaudit / Häufigkeit (Entwicklung und Massnahmen)
- Messmittelüberwachung (Zyklen / Vorgehensweise)
- Controlplan
- Regelkreis zur Qualitätssicherung…
- Prozessabsicherung (FMEA, PokaYoke…)
- Reduktion Nacharbeit, Ausschuss
- Kennzeichnung für Materialanstellung / FIFO
- Sperrflächen
- Vorgehensweise mit Ausschussteile (verhindern von unbeabsichtigtes Wiedereinschleusen)
- Nacharbeitsplatz / Kennzeichnung (Nacharbeitsmatrix)
- Auswertung von Prozessdaten
- Überprüfung der Wirksamkeit von Qualitätsmassnahmen
- Verpackungsvorschriften
- Massnahmen-, Aktivitätenplan (Open Issue List)
- Prozess Optimierung, -Standardisierung (auf Basis P-D-C-A)
keinen Fehler annehmen – keinen Fehler produzieren – keinen Fehler weitergeben
Die sieben Qualitätswerkzeuge – Q7
Rechtliche Anforderungen an das Q-Management
Fertigungsschritte:
- automatisiert, bzw. manuelle Tätigkeit?
- Taktzeit, Bottleneck…
- An welchen Prozesschritt kann welcher qualitätsrelevanter Fehler entstehen?
- (FMEA, ControlPlan)
- Technische Ausstattung der Arbeitsplätze
- (Rüsten, Kalibrieren, Referenzmessung, PokaYoke Checks, Testläufe…)
- Abfragen, bei bzw. nach Fertigungsschritt
- Sensor- oder Konturabfrage?
- Schraubprogramm & Pressenparameter (Datenaufzeichnung),
- PokaYoke…
- Anlagenüberwachung, Messung d. Abnützung (direkt oder indirekt durch Datenanalyse)
- Festlegen eines Zyklus f. Werkzeugwechsel (präventive IH)
- Prüf- und Messmittel,
- wo wird was wie oft gemessen, bzw. geprüft?
- Messmittelüberwachung, Zyklus (Zeitdefiniert oder nach Nutzungsgrad?)
- Vermeidung möglicher Mitarbeiterfehler
- FMEA
- MA-Qualifizierung, MA-Schulung (Schulungscheckliste)
- Schulungsunterlagen
- Arbeitsanweisungen, Checkliste zu Arbeitsablauf…
- Korrossion / Korrossionsschutz
- Durchlaufzeit / Lagerzeit
- Urlaub / Produktionsstillstand
- Teile in Pipeline
- Witterung / Korrossionsschutz
- Teile außerhalb Serienablauf (NA / Ersatzteile…)