Q-Ziele, -Planung, -Lenkung, -Sicherung, -Verbesserung

TQM

  • Kundenorientierung
  • Mitarbeiterorientierung
  • Prozessorientierung
  • Präventives Verhalten
  • Ständige Verbesserung

Identifizierung der Prozesse

Erkennen der Nahtstellen (Zuständigkeiten)

Prozessbeschreibung

Prozessaudit (Checkliste)

Reduktion von Kosten durch Q-Probleme

Ziele:  Null Fehler / Verbesserung der Kundenzufriedenheit 

  • geschulte und motivierte Mitarbeiter
  • Ziele definieren und komunizieren
  • aktuelle Fehlerschwerpunkte (NA / Ausschussrate)
  • aktuelle Zahlen: Kundenreklamationen – Störfälle (Entwicklung – Maßnahmen, Cut-Off Matrix)
  • Reklamationsabwicklung
  • Produktaudit / Häufigkeit (Entwicklung und Massnahmen)
  • Messmittelüberwachung (Zyklen / Vorgehensweise)
  • Controlplan
  • Regelkreis zur Qualitätssicherung…
  • Prozessabsicherung (FMEA, PokaYoke…)
  • Reduktion Nacharbeit, Ausschuss
  • Kennzeichnung für Materialanstellung / FIFO
  • Sperrflächen
  • Vorgehensweise mit Ausschussteile (verhindern von unbeabsichtigtes Wiedereinschleusen)
  • Nacharbeitsplatz / Kennzeichnung (Nacharbeitsmatrix)
  • Auswertung von Prozessdaten
  • Überprüfung der Wirksamkeit von Qualitätsmassnahmen
  • Verpackungsvorschriften
  • Massnahmen-, Aktivitätenplan (Open Issue  List)
  • Prozess Optimierung, -Standardisierung (auf Basis P-D-C-A)

keinen Fehler annehmen – keinen Fehler produzieren – keinen Fehler weitergeben

Der Mangel – Fehler  

Die sieben Qualitätswerkzeuge – Q7

Problemlösungstechniken

Rechtliche  Anforderungen an das Q-Management  

Fertigungsschritte: 

  • automatisiert, bzw. manuelle Tätigkeit?
  • Taktzeit, Bottleneck…

 

  • An welchen Prozesschritt kann welcher qualitätsrelevanter Fehler entstehen?
  • (FMEA, ControlPlan)

 

  • Technische Ausstattung der Arbeitsplätze
  • (Rüsten, Kalibrieren, Referenzmessung, PokaYoke Checks, Testläufe…)

 

  • Abfragen, bei bzw. nach Fertigungsschritt
  • Sensor- oder Konturabfrage?
  • Schraubprogramm & Pressenparameter (Datenaufzeichnung),
  • PokaYoke…

 

  • Anlagenüberwachung, Messung d. Abnützung (direkt oder indirekt durch Datenanalyse)
  • Festlegen eines Zyklus f. Werkzeugwechsel (präventive IH)

 

  • Prüf- und Messmittel,
  • wo wird was wie oft gemessen, bzw. geprüft?
  • Messmittelüberwachung, Zyklus (Zeitdefiniert oder nach Nutzungsgrad?)

 

 

  • Korrossion / Korrossionsschutz
  • Durchlaufzeit / Lagerzeit
  • Urlaub / Produktionsstillstand
  • Teile in Pipeline
  • Witterung / Korrossionsschutz
  • Teile außerhalb Serienablauf (NA / Ersatzteile…)